近日，国内最大的地铁管片厂中铁二十二局集团建筑构件有限公司生产下线地铁管片顺利突破一万环大关，为国内首批可以实现地铁服务水平的全地下市域快线——广州地铁18号线建设奠定了坚实基础。
位于广州市番禺区莲花山水道西岸的中铁二十二局集团建筑构件公司是目前国内最大的地铁管片厂。其占地面积约平方米，配备有4条“31”生产线，每天可生成90环、片地铁管片，年度产量高达环、合计片。厂区内的3个区域超大型水养池，可同时存放片管片，“围绕三个区域水养池走一圈要7分钟，我可从来没见过这么大的水养池!”现场一名施工人员介绍。
项目经理韩波说，他们担负广州地铁18号和22号线盾构管片生产任务，全线共需盾构管片约环，这个厂负责全线总任务的33.7%。
全长六十多公里的广州地铁18号线自万顷沙至广州东站，是广州的南北快线，实现了中心城区与南沙新区的快速轨道交通连接，支持南沙新区、南沙自贸区发展，同时连接市中心城区线网，补充南北轴线客流发展走廊，并增强广州东站的综合交通枢纽功能，是国内首批可以实现地铁服务水平的全地下市域快线，有利于珠三角一体化发展。
年8月投产以来，中铁二十二局集团建筑构件公司在建设国内规模最大的管片厂的同时，狠抓质量管理，着力建设质量最优的管片厂，为城市地铁建设铺设“钢筋铁骨”。
韩波介绍，厂里从钢筋布料到模板支立，再到混凝土浇筑到产品养护等，实行流水线作业、智能化控制。地铁质量的控制关键在振捣工艺的把关，而传统的振捣方式很容易出现振捣不均匀，混凝土蜂窝麻面过多的现象。厂里引进智能化振捣系统，绑扎成品的钢筋笼被模具运送至振捣仓后，由技术人员操作电脑，实现下料浇筑混凝土与振捣同步，振捣模具上呈“W”型排列的附着式振捣器，保证了振捣效果。
地铁管片两侧处于模板死角，难免产生一定数量的气泡，这是质量通病，也是成型后的地铁隧道渗漏水的重要原因。面对这一行业难题，技术人员开展了质量提升活动，多次组织科技攻关，先后进行32次试验，做出80余个试验品，最终科学调整了混凝土配合比，使成品每侧气泡处不大于8处，业内水平一般为20余处气泡。在现场，记者看到生产出的管片色泽一致，光可照人。
该厂坚持用智慧化生产保证质量，用智能化管理提高效率。在钢筋加工车间引进智能数控钢筋弯箍机，投入两台智能钢筋机器人，将钢筋加工成任意“造型”。两套智能化传送机将水运而来的材料直接运至车间，两台10吨型真空吸附式吊装机械将重达6.7吨的管片轻松抓起，相比传统夹具节省了一倍的操作时间，也降低了成品破损率。
通过引进智能机械化系统，该厂将管片混凝土浇筑至振捣总时间控制在6到7分钟，相比传统技术，工作效率提高了7倍，每日每道模具可以生产2.5番，是传统工艺的2.5倍，劳动力节省60%多。据统计，全厂智能化率达40%。
凭借庞大的规模和科学的管理，这座智慧化工厂在担负广州地铁18号和22号地铁建设任务的同时，还参与了新建珠三角城际轨道交通工程的建设。到目前，该工厂生产的管片合格率%，优良率超过95%。(王璐)
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