6月5日，值深中通道沉管智慧工厂全面升级改造投产之际，中交四航局深中通道沉管预制厂在珠海召开开厂仪式暨动员会。
该预制厂的正式开厂，是中国交建“”工程在四航局落地扎根的一个具体体现。此次活动也是四航局“中央和地方媒体走进四航”系列活动之一，20多家中央和地方媒体参加了沉管预制厂开厂仪式暨动员大会，与建设者进行了采访交流。
在中国交建和深中通道管理中心的大力支持下，中交四航的工匠们承担着深中通道建设工程的重大责任。在深中通道沉管智慧工厂，有辆车蓄势待发，6台智能浇筑机整装调试，这些自主研发的设备，都是工程行业首次采用的大型智能施工装备，将要投入首节沉管浇筑工作。而在深中通道的基槽，四航局自主设计智造的中国首艘DCM船—“四航固基”号正夜以继日地奋战。“四航固基”号打破技术封锁填补了国内DCM施工技术空白，该设备可直接硬化深海淤泥形成水泥搅拌桩，解决了跨海通道深海淤泥疏浚环保难题。
牛头岛沉管预制厂继顺利完成港珠澳大桥33节沉管预制任务之后，又肩负起深中通道22节沉管预制的艰巨使命。
深中通道是世界级“隧-岛-桥-水下互通”集群工程，沉管隧道在世界范围内首次大规模采用钢壳混凝土（三明治）结构。海底钢壳混凝土沉管隧道具有五大技术难点，分别是超宽、变宽、深埋、回淤量大、挖砂坑区域地层稳定性差，极具技术挑战性，是目前为止世界技术难度最大的工程之一。
鉴于深中通道新的结构和工艺，智造工厂的生产线需要全线改造，在迎接世界工程主体施工结构期间，项目团队同舟共济，边设计边施工，反复推敲，携手将一张张设计蓝图变为现实，80多次方案研讨、多份图纸、23项技术攻关、11项专利，筑就超级智慧梦工厂。
深中通道海底隧道对沉管预制的工艺、工程质量、工期等有很高的标准和要求，如果不采取创新改造措施，极难打赢“深中通道沉管预制”这场硬仗。牛头岛作为大型的沉管预制厂，在承担深中通道建设以来，继承港珠澳大桥建设技术和管理经验，持续推进技术创新和设备研发，全面提升了沉管预制工作的效率和质量控制。如今，8万吨沉管顶推从港珠澳建设期间用时1月减至只需3天；沉管预制效率从75天1节提升到1个月1节；多万方混凝土配比试验造就混凝土无裂缝的“超级配方”再次升级为自密实流动混凝土秘方，智慧工厂全面承担起深中通道的建设重任。
沉管智慧工厂开厂，拉开了正式管节浇筑的序幕。在牛头岛上建设者心里，“每一个节段都是第一个节段”的理念，是对保证每一节沉管“滴水不漏”的绝对品质追求。
作为我国迈向交通强国新征程的国家重大工程，建成后深中通道将是广东自由贸易试验区之间的交通纽带，能有效释放目前交通路网的沉重压力。未来还将与虎门大桥、珠江黄埔大桥、南沙大桥、港珠澳大桥及拟建的莲花山通道，共同组成粤港澳大湾区的跨江“大通道”、经济大动脉，为粤港澳大湾区的建设注入新活力。（通讯员兰志成黄翀童慧慧）
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